不知道大家有沒有了解過，注塑模具加工就是先將塑料加入模具中，然后模具沿兩垂直軸不斷旋轉(zhuǎn)并使之加熱，模內(nèi)的塑料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地涂布、熔融粘附于模腔的整個(gè)表面上，成型為所需要的形狀，給冷卻定型而制得。在生產(chǎn)過程中難免會(huì)發(fā)生一些故障問題，接下來就為大家詳細(xì)介紹一下注塑模具常見故障原因分析。

▌澆口脫料困難：在注塑模具注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時(shí)，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外，操作者應(yīng)用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動(dòng)后方可脫模，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時(shí)間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件，如需自行加工，也應(yīng)自制或購買專用鉸刀。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0.4以上。此外，應(yīng)設(shè)置注塑模具澆口拉料桿或者澆口頂出機(jī)構(gòu)。

▌導(dǎo)柱損傷：導(dǎo)柱在注塑模具中主要起導(dǎo)向作用，以保障型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導(dǎo)柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時(shí)動(dòng)，定模將產(chǎn)生巨大的側(cè)向偏移力：塑件壁厚要求不均勻時(shí)，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力；塑件側(cè)面不對(duì)稱，如階梯形分型面的模具相對(duì)的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。

▌動(dòng)模板彎曲：注塑模具在注射時(shí)，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具制造者有時(shí)不重視此問題，往往改變原設(shè)計(jì)尺寸，或者把動(dòng)模板用低強(qiáng)度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大，造成注射時(shí)模板下彎。故動(dòng)模板應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強(qiáng)度鋼板，在必要時(shí)，應(yīng)在動(dòng)模板下方設(shè)置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。【具體可參考《4個(gè)不可不知的注塑模具設(shè)計(jì)注意要點(diǎn)_早知道早受益》的相關(guān)內(nèi)容】

本篇文章向大家詳細(xì)介紹了注塑模具常見的幾大故障問題的原因分析，包括澆口脫料困難、導(dǎo)柱損傷以及動(dòng)模板彎曲這三項(xiàng)主要故障問題的詳細(xì)介紹，相信大家現(xiàn)在已經(jīng)對(duì)以上問題有了全面的了解與認(rèn)識(shí)了，歡迎大家關(guān)注我們網(wǎng)站文章的更新。