在塑件正常注塑成型的過程中，合模、開模是兩個必不可少的規(guī)定動作，而塑件就是在這每一次合、開模過程中得以成型的。然而，通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)，在塑件實際生產(chǎn)中時有發(fā)生塑料注塑模具打不開的情況，這對于塑件后續(xù)的生產(chǎn)進(jìn)度無疑會造成極大的影響。就以我司從事塑料注塑模具設(shè)計生產(chǎn)積累的多年實踐經(jīng)驗來看，造成塑料注塑模具不能正常開模的主要原因一般有以下幾個方面。

（一）模具膨脹

塑料注塑模具是一個高壓容器，膨脹變形不可避免。如果模具的剛度不夠(如模具型腔的壁或底板沒有足夠的厚度)，模具就會產(chǎn)生不能容許的變形甚至屈服破壞模具不得在超過彈性極限的條件下使用!但如果在模具的彈性限度內(nèi)，當(dāng)注射壓力消失時，模具就恢復(fù)原狀若模具內(nèi)壓力很高，即使在彈性界限內(nèi)，模具在垂直于開模方向產(chǎn)生彈性變形的值大干塑件熱收縮的值的情況下，使模具不能打開。此時應(yīng)立即將模具從注塑機(jī)上卸下來，拆開；把動、定模板加熱到塑料軟化的溫度再想辦法使其分離。有時，定模溫度比動模高，合模后因熱膨脹而卡死。出現(xiàn)在這種情況時，只需待模具充分冷卻后便可開啟。

（二）模具卡住

塑料注塑模具的復(fù)雜程度不同，其滑動部分有多少之分若滑動部分發(fā)生卡死現(xiàn)象，會直接導(dǎo)致不能正常開模。

1.導(dǎo)柱動作失誤。為了保障塑料注塑模具型腔的形狀和尺寸的準(zhǔn)確性，常常采甩導(dǎo)柱導(dǎo)向裝置。導(dǎo)柱在塑料熔體充模過程中要承受單向側(cè)壓力。尤其在成型大型、深腔的薄壁容器和偏心塑件時，成型壓力就有可能引起型腔和型芯的偏移。如果這個力的大部分或全部由導(dǎo)柱來承受，會使導(dǎo)柱與導(dǎo)套卡住而影響開模。

2.滑動面硬度不夠。在側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)中，如果活動型芯(或滑塊)受到過大的力，且與導(dǎo)滑槽的配合面硬度不夠時，活動型芯(或滑塊)則容易發(fā)生上、下滑動，左、右卡緊，從而影響開模。對滑動零件都應(yīng)棒硬，或者相對措動面較好分別用鋼和銅兩種不同的材料制造。

（三）注射成型工藝條件的選擇欠佳

注射成型工藝條件選擇得合理與否，不僅影響到注塑產(chǎn)品的質(zhì)量，而且決定生產(chǎn)過程能否順利進(jìn)行。注射壓力太大時，模腔壓力隨之增高，塑料注塑模具中的薄弱零件的變形增大，甚至超過彈性極限；保壓壓力大的時候，型腔內(nèi)的殘余壓力就大；若進(jìn)入模腔的熔體壓力和溫度高，模溫較高，澆口偏大，同時延長補(bǔ)料時問至澆口封閉，會由于向型腔內(nèi)注入過多的熔料而使塑料過分增密(即過度充填)。殘余壓力和過度充填雖然不是導(dǎo)致模具打不開的直接原因，但在某種程度上將起到推波助瀾的作用?！揪唧w可參考《如何提升塑料注塑模具的質(zhì)量？記住這些要點，保管有用！》的相關(guān)內(nèi)容】

通常情況下，塑料注塑模具都是能順利打開的，但如果受到上述因素的影響，也難免出現(xiàn)不能順利開模的情況，一旦不能正常開模，就需要正確地分析原因，尋求解決的辦法。只要我們盡力將模具設(shè)計得合理些，并熟練掌握注塑操作技能和工藝條件，就能避免該現(xiàn)象的出現(xiàn)。