在注塑模具中，成型部件可謂是不可或缺的關鍵部件之一。所謂成型部件，簡單來說就是構成模具型腔而直接形成塑件的部件，因其失效直接影響到塑件的成型質量，所以，深入探究注塑模具成型部件失效的主要形式及成因是非常有必要的。下面我司將結合從事模具行業(yè)積累的多年生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，淺要分析下注塑模具成型部件失效的幾種常見形式以及主要原因

注塑模具成型部件的主要失效形式有表面磨損失效、局部塑性變形失效和斷裂失效：

1.表面磨損失效在注塑模具成型部件的失效中占有絕對地位，這是由注射成型工藝的特點決定的。注塑模成型部件的表面磨損可分為磨粒磨損、疲勞磨損和腐蝕磨損。其中磨粒磨損是由于熔融的塑料中存在的硬質顆粒刮擦模具表面引起成型部件表面材料脫落造成的。比如，當塑料中含有云母粉、硅砂、玻璃纖維等固體無機物填料時，會明顯加劇模具的磨損，這不僅會使型腔表面粗糙度迅速惡化，也會使劇模具型腔尺于急劇變化。疲勞磨損是由于循環(huán)應力作用而造成的模具表面材料脫落。由注塑成型過程可知，模具型腔表面在注射壓力和熔融塑料熱的交變作用下重復著加壓加熱、卸壓冷卻的過程，從而模具材料表面在結構應力和熱應力交變下產(chǎn)生疲勞磨損。腐蝕磨損是在熔融的塑料注射充模過程中模具表面與周圍介質發(fā)生化學反應而引起的表層材料脫落。比如，由于塑料中存在氯、氟等元素，會受熱分解析出強腐蝕性氣體，侵蝕模具表面，從而造成模具表面的磨損失效。

2.局部塑性變形失效是因為模具材料的韌性與強度不足或回火不足，型腔表面形成的硬化層過薄，當熔融的塑料進入模具型腔內(nèi)時，型腔表面持續(xù)受熱和受壓，導致應力分布地不均勻，引起表面皺紋凹陷、麻點，從而造成注塑模具局部產(chǎn)生塑性變形失效。

3.斷裂失效是注塑模具中一種危害性大的失效形式。根據(jù)葛里菲斯理論可知，造成斷裂的裂紋擴展是能量轉換的結果。形狀復雜的注塑模成型部件由于結構、溫差而產(chǎn)生的結構應力、熱應力或回火不足，在使用溫度下，使殘余奧氏體轉變成馬氏體，引起局部體積膨脹產(chǎn)生內(nèi)部組織應力促使裂紋擴展而發(fā)生斷裂失效。如成型部件存在有多的棱角、薄邊，這些部位容易產(chǎn)生應力集中，造成韌性不足，形成裂紋，在循環(huán)結構應力和熱應力作用下進而擴展發(fā)生斷裂。【具體可參考《注塑模具加工尺寸老是變化？原來是它們搞的鬼！》的相關內(nèi)容】

由上述一番簡單分析，我們不難看出，造成注塑模具成型部件發(fā)生表面磨損失效、局部塑性變形失效和斷裂失效的原因還是比較多且復雜的。為能夠有效避免模具的失效，還望各模具加工廠定要選用具有良好性能的注塑模具材料，以提高模具的使用壽命。