在注塑件加工成型的過程中，注塑模具發(fā)揮著十分重要的作用。由于模具性能狀態(tài)直接影響到注塑件的成型品質，所以，在實際使用的過程中，要求不能出現(xiàn)問題，在此情勢下，如何保障注塑模具使用中不出現(xiàn)問題，這就要求我們盡量避免可能導致問題產(chǎn)生的相關因素。概括來說，在使用注塑模具時需要盡可能避免的問題通常有以下幾點。

——導槽長度太小——

有些注塑模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據(jù)經(jīng)驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內的長度不應小于導槽全長的2/3。

——冷卻不良或水道漏水——

注塑模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產(chǎn)效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現(xiàn)翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產(chǎn)，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻系統(tǒng)的設計，加工以產(chǎn)品形狀而定，不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個系統(tǒng)，特別是大中型模具定要充分考慮冷卻問題。

——頂桿彎曲，斷裂或者漏料——

自制的頂桿質量較好，就是加工成本太高，現(xiàn)在通常選用標準件，質量一般。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現(xiàn)漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。更危險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次注塑模具合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂桿重新修磨，在頂桿前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后，都須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保障整個頂出機構能進退自如。

——定距拉緊機構失靈——

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用于定模抽芯或一些二次脫模的注塑模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求須同步，即合模同時搭扣，開模到特定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結構，在大型注塑模具上可采用液壓油缸抽芯?！揪唧w可參考《注塑模具市場價格忽高忽低，誰是“幕后推手”？》的相關內容】

經(jīng)此介紹之后，大家知道在使用注塑模具產(chǎn)品時需要避免哪些問題了嗎？在注塑件的制造過程中，模具本就不可或缺，且極大地影響著注塑件的成型質量，所以，如能夠避開使用中普遍存在的問題，相信定能夠節(jié)省不必要的使用成本。